خط جوش ضعیف یکی از عیوبی است که در برخی موارد علاوه بر عیب ظاهری ، وضعیت عیب عملکردی نیز به خود می گیرد.
خط جوش ضعیف یکی از عیوبی است که در برخی موارد علاوه بر عیب ظاهری ، وضعیت عیب عملکردی نیز به خود می گیرد.این پدیده زمانی اتفاق می افتد که قرار است دو جریان مختلف از مواد مذاب به هم پیوند بخورند مانند قسمت هایی که یک سوراخ بر روی قطعه است ، در صورتی که هوای حبس شده بین دو جریان زیاد باشد و راهی برای خروج نداشته باشد باعث ایجاد خط جدایش می شود ، اگر میزان هوا کم باشد باعث ایجاد خلل و فرج شده و تشکیل خط جوش ضعیف می دهد در مواردی هم دیده شده که در اثر اسپری بیش از اندازه مایع روان کننده (اسپری روان کننده در اثر عبور جریان مذاب از سطح قالب شسته شده و در پیشانی مذاب قرار می گیرد) ، مذاب در محل به هم رسیدن به خوبی جوش نخورده و یا اصلا جوش نخورده و مایع روان کننده مانند هوای حبس شده از جوش خوردن صحیح دو یا چند جریان مذاب جلوگیری نموده است.
در صورتی که مواد اولیه مورد استفاده از کیفیت مطلوبی برخوردار نبوده و یکنواخت نباشد زمانی که بخشی از مواد درون سیلندر ذوب شده است بخش دیگر آن هنوز به خوبی ذوب نشده است ، در صورتی که این بخش از مواد به محل اتصال برسد قطعا به خوبی جوش نخورده و خط جوش ضعیف اتفاق می افتد اگر دمای سیلندر به منظور مذاب شدن بخشی که خوب ذوب نشده است بالا برده شود بخش دیگر مذاب به سمت سوختن رفته و تولید گاز می نماید و اگر این گاز در محل اتصال قرار گیرد خط جوش ضعیف اتفاق می افتد.
همچنین اگر سیستم خنک کاری قالب آنالیز نشده نباشد امکان دارد باعث برهم زدن یکنواختی دمای مذاب گردد و زمینه ساز وقوع خط جوش ضعیف گردد.
از آن جایی که فشار وارده به مواد مذاب باعث تولید حرارت می گردد در صورتی که فشار وارده نیز یکنواخت نباشد ( تغییرات ناگهانی در سطوح مقاطع) می تواند زمینه ساز وقوع خط جوش ضعیف باشد.
خط جوش ضعیف می تواند به دلیل :
1- پایین بودن دمای مذاب
2- حبس هوا در محل اتصال دو جبهه ی جریان مذاب
3- قرار گرفتن مایع روان کننده بین دو جبهه ی جریان مذاب
4- قرار گرفتن ناخالصی بین دو جبهه ی جریان مذاب
5- عدم یکنواختی دمای مذاب مواد اولیه
6- عدم یکنواختی در فشار وارده به مذاب
7- وجود رطوبت در مواد اولیه
8- پایین بودن دمای قالب
9- پایین بودن سرعت تزریق
راه حل :
1- افزایش حجم بارگیری مواد در هر بار تزریق(در مواردی که مواد اولیه جاذب رطوبت هستند این حرکت باعث افزایش پخش گاز بر قطعه می شود)
2- بازبینی و آنالیز سیستم خنک کاری قالب
3- افزایش سرعت تزریق
4- افزایش دمای المنت ها
5- آنالیز سیستم راه گاهی قالب جهت انتقال یکسان فشار
6- رطوبت گیری مناسب مواد اولیه
7- تنظیف شیارهای خروج گاز قالب (در صورت عدم وجود ، ایجاد شیار خروج گاز قالب)
8- افزایش سرعت تزریق
9- افزایش دمای قالب
راه های پیشگیری :
1- دستگاه مناسب (دستگاهی بدون بایاس ، تمایل و ارتباط خطی و با ثبات بالا در زمینه ی حفظ فشار تزریق ، دمای المنت ها ، فشار و سرعت بارگیری و ....)
2- قالب با کیفیت و آنالیز شده ، با طراحی مناسب سیستم راه گاهی و سیستم خنک کاری
3- پیاده سازی سیستم استاندارد کیفیت که پیش نیاز آن بازرسی تمامی اقلام ورودی ، شرایط تولید و محصولات خروجی می باشد.
4- استفاده از مواد اولیه و رنگ با کیفیت و یکنواخت
5- استفاده از گازگیر با کیفیت ( گازگیر بدون بایاس و با ثبات در زمینه ی حفظ دمای گازگیری)